- Makinemiz
- Laminasyon Makinası
- Çözüm
- UYGULAMA SEKTÖRÜNE GÖRE ARAMA
- ÜRETİM MALZEMESİNE GÖRE ARA
- MEKANİK MODELE GÖRE ARAMA
-
- OYANG Hakkında
- Sürdürülebilirlik
Görüntüleme sayısı:957 Yazar:Bu siteyi düzenle Gönderildi: 2024-09-26 Kaynak:Bu site
Flekso baskı kusurlarınızı gidermeye ve üretkenliği artırmaya hazır mısınız? Flekso baskı hatalarına yönelik ayrıntılı tanılama tablomuz ve sorun giderme kılavuzumuzla pahalı kesinti sürelerini ortadan kaldırın ve daha verimli bir baskı sürecini memnuniyetle karşılayın.
Bu kılavuz, genel bir kılavuzu paylaşmadan önce, 15 yaygın flekso baskı kusurunu kapsamakta olup, bunların nasıl tanımlanacağı, olası etkileri, olası nedenleri ve bu sorunları önlemek veya çözmek için baskı makinenizi nasıl optimize edebileceğinize dair bilgiler sunmaktadır.
Flekso baskı, ambalaj için baskın baskı sürecidir ve 2023'te küresel ambalaj baskı pazarının %65'inden fazlasını oluşturur. Yalnızca ambalaj endüstrisinin değeri 2023'te yaklaşık 440 milyar dolar olarak gerçekleşti; bu da yüksek baskı kalitesini korumanın ve kusurları en aza indirmenin ne kadar kritik olduğunu vurguluyor. Kusurların neden olduğu kesintiler üretkenliği önemli ölçüde etkileyebilir ve baskı şirketlerine saatte 1.000 $'a varan gelir kaybına neden olabilir.
Fleksografik baskıda en yaygın kusurları araştıracağız. Her kusur için şunları tartışacağız:
Nasıl tanımlanır?
Baskı kalitesi üzerindeki etkisi
Kök nedenler
Sorun nasıl optimize edilir veya düzeltilir?
| Kusur | Görsel Etki | Ana Sebep | Optimizasyon |
|---|---|---|---|
| Aşırı Nokta Kazanımı | Noktalar amaçlanandan daha büyük | Aşırı basınç | Basıncı azaltın; mürekkep viskozitesini izleyin |
| Dişli İşaretleri (Şeritlenme) | Alternatif açık ve koyu çizgiler | Aşınmış dişliler | Düzenli bakım ve yağlama |
| Hale Etkisi | Resimlerin çevresinde soluk mürekkep hatları | Aşırı basınç | Silindirden web'e hızını ayarlayın |
| Tüylenme | Mürekkep amaçlanan kenarların ötesine yayılıyor | Mürekkep birikmesi | Görüntü taşıyıcıyı temizleyin, basıncı ayarlayın |
| Donutlar | Ortaları boş olan bozuk ekran noktaları | Plaka veya silindir şişmesi | Solvente dayanıklı elastomer manşonlar kullanın |
| Atla | Baskının eksik veya açık renkli bölümleri | Basın titreşimleri | Mürekkep viskozitesini koruyun, baskı makinesini inceleyin |
| Yanlış kayıt | Renkler ve öğeler yanlış hizalanmış | Plaka yanlış hizalaması | Uygun plaka kaydını sağlayın |
| Benekli Görüntü | Düzensiz renk yoğunluğu | Kötü mürekkep aktarımı | Aniloks silindirini temizleyin, hücre hacmini ayarlayın |
| Doldurma | Fazla mürekkeple doldurulmuş ince ayrıntılar | Mürekkep aktarımı sorunları | Basıncı azaltın, mürekkep viskozitesini izleyin |
| Köprüleme | Mürekkep taşması nedeniyle tasarım öğeleri birbirine bağlanıyor | Yüksek basınç | Basıncı hafifletin, mürekkep hacmini ayarlayın |
| İğne deliği açma | Alt tabaka üzerinde küçük yazdırılmamış noktalar | Kirli aniloks silindir | Aniloks silindirini temizleyin, kurutma hızını ayarlayın |
| Kirli Baskı | Mürekkepteki benekler ve kir parçacıkları | Kirlenme | Pres bileşenlerini temizleyin, mürekkebi düzenleyin |
| Gölgelenme | Orijinalin yanında soluk kopyalanmış resim | Mürekkep birikmesi | Görüntü taşıyıcıyı temizleyin, mürekkep kalınlığını azaltın |
| geveleyerek | Mürekkep alt tabaka yönünde bulaşıyor | Substrat kayması | Web gerginliğini ayarlayın, basıncı azaltın |
| Boşluklar | Görüntüdeki yazdırılmamış boşluklar | Mürekkep açlığı | Hava kabarcıklarını ortadan kaldırın, aniloks silindirini temizleyin |
Nasıl Belirlenir:
Tasarımınızdaki noktalar amaçlanandan daha büyük görünüyor ve bu da görüntülerin daha koyu veya daha az ayrıntılı görünmesine neden oluyor.
Olası Etki:
Aşırı nokta kazanımı, baskı netliğini ve görüntü çözünürlüğünü azaltır. Bu, özellikle yüksek çözünürlüklü baskılar veya ince ayrıntılar için sorunludur. Sektör verilerine göre aşırı nokta kazanımı, flekso baskıda baskı kalitesi şikayetlerinin yaklaşık %25'ini oluşturuyor.
Potansiyel Nedenler:
Baskı plakası ile alt tabaka arasında yüksek basınç .
Genellikle agresif mürekkepler veya solventlerin neden olduğu plakaların şişmesi.
Yanlış mürekkep viskozitesi veya çok fazla aniloks hücre hacmi.
Nasıl Optimize Edilir:
Baskı basıncını 'öpücük' izlenimine düşürün.
Şişmeyi en aza indirmek için yuvarlak (ITR) elastomer manşonlara geçin.
Aniloks hacmini ve mürekkep viskozitesini ayarlayın.
| Parametresi | Optimal Ayar |
|---|---|
| Baskı Basıncı | 'Öpücük' izlenimi, minimum |
| Aniloks Hücre Hacmi | Mürekkep türüne bağlı olarak orta |
| Mürekkep viskozitesi | Tutarlı ve uygun |
Nasıl Tanımlanır:
Alt tabakanın ağ yönüne dik olarak uzanan alternatif açık ve koyu bantları arayın.
Olası Etki:
Dişli işaretleri baskının bütünlüğünü bozarak profesyonellikten uzak görünmesine neden olur. Bunlar genellikle baskı işlemi sırasında duyulabilir ve flekso baskı kusurlarının %18'ini oluşturan önemli bir görsel kusur kaynağıdır.
Potansiyel Nedenler:
Aşınmış veya uygun olmayan boyuttaki dişliler.
Aşırı basınç.
Tahrik dişlilerinin zayıf yağlanması.
Nasıl Optimize Edilir:
Aşınmış dişlileri düzenli olarak kontrol edin ve değiştirin.
Dişli aşınmasını önlemek için uygun yağlamanın yapıldığından emin olun.
Mekanik bileşenlerin aşırı aşınmasını önlemek için basınç ayarlarını yapın.
Nasıl Belirlenir:
Mürekkep, amaçlanan baskı alanının ötesinde belirerek tasarımın çevresinde bir 'halo' oluşturur.
Olası Etkisi:
Hale efektleri, baskının özellikle kenarlarda bulanık veya lekeli görünmesine neden olur. Bu kusur özellikle yüksek çözünürlüklü flekso baskıda problemlidir.
Potansiyel Nedenler:
Baskı silindiri üzerinde çok fazla basınç var.
Aşırı mürekkep aktarımı.
Silindir ve web arasındaki hız uyumsuzlukları.
Nasıl Optimize Edilir:
Yazdırma basıncını azaltın.
Doğru hizalamayı sağlamak için silindir-web hızını ayarlayın.
Mürekkep aktarım hızlarını kontrol edin ve gerekiyorsa değiştirin.
Nasıl Tanımlanır:
Mürekkep, tüyün kıl benzeri çıkıntılarına benzer şekilde amaçlanan baskı alanının dışına yayılır.
Olası Etki:
Geçiş yumuşatma, görüntü keskinliğini azaltarak baskıya profesyonel olmayan bir görünüm kazandırır. Özellikle ince detay çalışmalarında veya küçük metinlerde yaygındır.
Potansiyel Nedenler:
Silindir ile alt tabaka arasında aşırı basınç.
Noktaların çevresinde mürekkep birikmesi.
Alt tabaka üzerinde kirli görüntü taşıyıcısı veya kalıntı var.
Nasıl Optimize Edilir:
Görüntü taşıyıcıyı ve alt tabakayı düzenli olarak temizleyin.
Aşırı baskıyı önlemek için basınç ayarlarını yapın.
Birikmeyi önlemek için mürekkep viskozitesinin dengeli olduğundan emin olun.
Nasıl Belirlenir:
Ekran noktaları bulanık ve bozuk görünüyor; ortaları boş veya yarı boş, çörekleri andırıyor.
Olası Etkisi:
Çörek şeklindeki kusurlar amaçlanan görüntüyü bozarak baskı kalitesini önemli ölçüde azaltır. Bu kusurun daha ince baskı ekranlarında ve daha küçük ayrıntılarda ortaya çıkma olasılığı daha yüksektir.
Potansiyel Nedenler:
Genellikle agresif mürekkepler ve solventlerin neden olduğu silindir veya plakanın şişmesi.
Tutarsız mürekkep aktarımı.
Nasıl Optimize Edilir:
Solvente dayanıklı elastomer manşonlar kullanın.
Silindir ve plaka bütünlüğünü düzenli olarak kontrol edin ve aşınmış bileşenleri gerektiği gibi değiştirin.
Nasıl Tanımlanır:
Baskının bazı bölümleri ya çok açık renkte ya da tamamen eksik.
Olası Etkisi:
Atlamanın eksik baskılara yol açması, özellikle büyük renk blokları veya sürekli tasarımlar için zararlıdır.
Potansiyel Nedenler:
Pres mekaniğinde titreşimler veya yanlış hizalama.
Mürekkep viskozitesi veya pH sorunları.
Bükülmüş miller veya yuvarlak olmayan bileşenler.
Nasıl Optimize Edilir:
Pres mekaniğini inceleyin ve tüm bileşenlerin düzgün şekilde hizalandığından emin olun.
Yazdırma tutarsızlıklarını önlemek için tutarlı mürekkep özelliklerini koruyun.
Presteki titreşimleri kontrol edin ve ortadan kaldırın.
Nasıl Tanımlanır:
Renkler veya tasarım öğeleri hizalanmıyor, bu da görüntülerin bulanık veya kaymasına neden oluyor.
Olası Etki:
Yanlış kayıt, özellikle çok renkli baskıda en dikkat çeken kusurlardan biridir. Nihai ürünün hassasiyetini ciddi şekilde etkiler.
Potansiyel Nedenler:
Yanlış plaka hizalaması.
Web gerilimi sorunları.
Silindir veya plaka aşınması.
Nasıl Optimize Edilir:
Baskıdan önce plakaları düzenli olarak kalibre edin ve hizalayın.
Baskı işlemi sırasında kaymayı önlemek için tutarlı web gerginliğini koruyun.
Yanlış kaydı önlemek için aşınmış silindirleri veya plakaları değiştirin.
Nasıl Tanımlanır:
Düz renkli alanların yazdırma yoğunluğu ve renk tonlarında gözle görülür farklılıklar vardır.
Olası Etkisi:
Benekli bir görüntü, baskının düzensiz ve tutarsız görünmesine neden olur. Bu kusur, geniş düz renk alanlarının yaygın olduğu ambalaj baskısında yaygındır.
Potansiyel Nedenler:
Aniloks silindiri ile alt tabaka arasında zayıf mürekkep aktarımı.
Kirli veya hasarlı aniloks silindiri.
Nasıl Optimize Edilir:
Uygun mürekkep aktarımını sağlamak için aniloks silindirini düzenli olarak temizleyin.
Aniloks hücre hacmini alt tabakanın mürekkep gereksinimlerine uyacak şekilde ayarlayın.
Nasıl Tanımlanır:
Baskıdaki ince ayrıntılar aşırı mürekkeple dolar ve bu da bulanık, düşük çözünürlüklü bir görüntüye yol açar.
Olası Etki:
Doldurma, karmaşık tasarımların veya ince metinlerin kalitesini önemli ölçüde düşürebilir ve bunları okunamaz veya tanınmaz hale getirebilir.
Potansiyel Nedenler:
Yüksek basınç veya yanlış aniloks ayarları nedeniyle aşırı mürekkep aktarımı.
Mürekkep viskozitesi çok düşük.
Nasıl Optimize Edilir:
Silindir ile alt tabaka arasındaki basıncı azaltın.
Mürekkep viskozitesinin doğru olduğundan emin olun ve aniloks hücre hacmini buna göre ayarlayın.
Nasıl Tanımlanır:
Ayrı kalması gereken tasarım öğeleri birbirine bağlanır
aşırı mürekkep nedeniyle istenmeyen bağlantılar oluşuyor.
Olası Etki:
Köprüleme, ayrıntı kaybına neden olur ve amaçlanan tasarımı bozabilir.
Potansiyel Nedenler:
Görüntü taşıyıcısında çok fazla mürekkep var.
Aşırı basınç veya zayıf mürekkep aktarımı.
Nasıl Optimize Edilir:
Basıncı azaltın ve mürekkep transferini daha dikkatli düzenleyin.
Kullanılan mürekkep için uygun aniloks hücre hacmini sağlayın.
Nasıl Tanımlanır:
Alt tabaka üzerinde iğne deliklerine benzeyen küçük, yazdırılmamış noktalar görünüyor.
Olası Etkisi:
İğne deliği düz renkli baskıları bozar ve özellikle büyük renk bloklarında fark edilir.
Potansiyel Nedenler:
Kirli aniloks silindiri.
Mürekkep çok çabuk kuruyor.
Düzensiz alt tabaka yüzeyi.
Nasıl Optimize Edilir:
Yazdırmadan önce aniloks silindirini iyice temizleyin.
Mürekkebin kuruma hızını ayarlayın ve alt tabaka yüzey tutarlılığını izleyin.
Nasıl Tanımlanır:
Lekeler, kir veya toz parçacıkları mürekkebin içine yerleşerek kirli veya lekeli bir görünüm oluşturur.
Olası Etkisi:
Kirli baskılar görüntü kalitesini düşürür ve özellikle ürün etiketleri veya ambalajlar gibi yüksek çözünürlüklü alanlarda zararlıdır.
Potansiyel Nedenler:
Havadaki kirletici maddeler veya tozu çeken statik elektrik.
Kirli pres bileşenleri veya alt tabaka.
Nasıl Optimize Edilir:
Baskı ortamını ve bileşenlerini düzenli olarak temizleyin.
Toz parçacıklarının çekiciliğini azaltmak için statik elektriği en aza indirin.
Nasıl Tanımlanır:
Amaçlanan baskının yanında soluk, kopyalanmış bir görüntü belirir.
Olası Etki:
Gölgelenme, özellikle ayrıntılı veya çok renkli baskılarda dikkat dağıtıcı, profesyonellikten uzak bir görünüm yaratır.
Potansiyel Nedenler:
Görüntü taşıyıcısında mürekkep birikmesi.
Aşırı mürekkep aktarımı.
Nasıl Optimize Edilir:
Fazla mürekkebi çıkarmak için görüntü taşıyıcıyı düzenli olarak temizleyin.
Mümkün olduğunda daha ince mürekkep katmanları kullanın.
Nasıl Tanımlanır:
Mürekkep alt tabakanın hareketi yönünde bulaşarak veya bulanıklaşarak bulanık bir görüntü oluşturur.
Olası Etkisi:
Bulamaç görüntü netliğini azaltır, ince ayrıntıların okunmasını zorlaştırır.
Potansiyel Nedenler:
Yazdırma sırasında alt tabakanın kayması.
Aşırı basınç veya web hızı uyumsuzluğu.
Nasıl Optimize Edilir:
Alt tabakanın düzgün hareket etmesini sağlamak için ağ gerilimini ayarlayın.
Kaymayı önlemek için mümkün olduğunca basıncı azaltın.
Nasıl Tanımlanır:
Görüntüde yazdırılmamış boşluklar veya boşluklar görünüyor ve bu da tutarsız baskılar oluşturuyor.
Olası Etki:
Boşluklar baskının bütünlüğünü tehlikeye atarak onu son üretim için uygunsuz hale getirir.
Potansiyel Nedenler:
Mürekkep azlığı veya mürekkepte hava kabarcıkları var.
Aniloks merdaneden zayıf mürekkep aktarımı.
Nasıl Optimize Edilir:
Yazdırmadan önce mürekkepteki hava kabarcıklarını giderin.
Aniloks silindirini düzenli olarak temizleyerek tutarlı mürekkep aktarımı sağlayın.
Fleksografik baskı kusurları üretimi kesintiye uğratabilir ve baskı kalitesini tehlikeye atabilir. Bu sorunları en aza indirmek için flekso baskıda sık karşılaşılan kusurları önlemeye yönelik bu kapsamlı kılavuzu izleyin.
Nedeni: Plaka, silindir ve alt tabaka arasındaki aşırı basınç nokta kazanımı, hale ve geçiş yumuşatma gibi kusurların önde gelen nedenlerinden biridir.
Çözüm: Plakanın alt tabakaya hafifçe temas ettiği bir 'öpücük' baskı tekniği kullanın. Aşırı baskıyı önlemek için basınç ayarlarını düzenli olarak kontrol edin ve kalibre edin.
Nedeni: Yanlış mürekkep viskozitesi aşırı nokta kazanımı, beneklenme ve küçük delikler gibi sorunlara neden olabilir; uygun olmayan pH seviyeleri ise mürekkebin yapışmasını ve renk tutarlılığını etkileyebilir.
Çözüm: Baskı çalışması sırasında mürekkep viskozitesini ve pH seviyelerini düzenli olarak izleyin ve ayarlayın. Viskozite ölçerler kullanın ve mürekkebin düzgün şekilde karıştığından emin olun.
Nedeni: Kirli veya tıkalı aniloks silindirleri mürekkep aktarımı sorunlarına yol açarak küçük delikler, benekli görüntüler ve kirli baskılar gibi kusurlara neden olur.
Çözüm: Hücre bütünlüğünü korumak amacıyla uygun temizleme solüsyonları ve yöntemleri (manuel, ultrasonik veya kimyasal temizleme) kullanarak aniloks silindirler için rutin bir temizleme programı uygulayın.
Nedeni: Yanlış hizalanmış veya kötü monte edilmiş plakalar yanlış kayıtlara, bulanık baskılara ve renk kaymalarına neden olabilir.
Çözüm: Yazdırmadan önce klişelerin hassas şekilde hizalanmasını ve kayıt edilmesini sağlayın. Renkler ve tasarımlar arasında hizalamayı garanti etmek için doğru montaj tekniklerini ve araçlarını kullanın.
Nedeni: Aşınmış veya düzgün şekilde birbirine geçmemiş dişliler, dişli izlerine veya şeritlere neden olarak eşit olmayan baskı kalitesine neden olabilir.
Çözüm: Dişlilere ve diğer pres bileşenlerine düzenli bakım yapın. Hareketli parçaları yağlayın, aşınma olup olmadığını kontrol edin ve aşınmış dişlileri değiştirin.
Nedeni: Alt tabakadaki toz veya kalıntı gibi kirletici maddeler kirli baskılar ve tüylenme gibi kusurlara neden olabilir.
Çözüm: Alt tabakaları temiz, tozsuz bir ortamda saklayın. Yazdırmadan önce alt tabakaları inceleyin ve yüzeylerinde herhangi bir kalıntı bulunmadığından emin olun.
Nedeni: Agresif mürekkeplere ve solventlere maruz kalma nedeniyle plakaların veya silindirlerin şişmesi, çörek ve doldurma gibi kusurlara neden olabilir.
Çözüm: Şişmeye daha az eğilimli olan ve zamanla boyutsal stabiliteyi koruyan solvente dayanıklı elastomer manşonlara geçin.
Nedeni: Uygun olmayan web gerilimi, alt tabaka eşit olmayan bir şekilde esnediğinde veya büzüldüğünde yanlış kayıt, kayma veya atlama kusurlarına yol açabilir.
Çözüm: Yazdırma işlemi boyunca web geriliminin tutarlı olduğundan emin olun. Gerginliği gerektiği gibi izlemek ve ayarlamak için gerginlik kontrol sistemlerini kullanın.
Nedeni: Yanlış kurutma hızları iğne delikleri, tüylenme ve mürekkebin zayıf yapışması gibi kusurlara neden olabilir.
Çözüm: Kuruma hızını mürekkep türüne ve alt tabakaya uyacak şekilde ayarlayın. Aşırı hızlı veya yavaş kurumayı önlemek için uygun hava akışı ve sıcaklık ayarlarını sağlayın.
Nedeni: Flekso baskı makineleri, kusurlara yol açan mekanik sorunları önlemek için düzenli bakım gerektiren karmaşık makinelerdir.
Çözüm: Makinenin sorunsuz çalışmasını sağlamak ve beklenmedik arızaları önlemek için tüm pres bileşenlerinin incelenmesini, yağlanmasını, temizlenmesini ve kalibrasyonunu içeren düzenli bir bakım programı oluşturun.
Fleksografik baskı kusurları zorlu olabilir ancak dikkatli izleme ve proaktif bakımla çoğu sorun önlenebilir veya düzeltilebilir. Bu 15 yaygın flekso baskı kusurunu, bunların nedenlerini ve bunların nasıl düzeltileceğini anlayarak baskı kalitesini artırabilir, arıza süresini azaltabilir ve üretkenliği artırabilirsiniz.
Flekso baskı kusurlarını tanımlamakta veya çözmekte zorluk mu yaşıyorsunuz? Yardımcı olmak için buradayız. Uzmanlarımız size her zaman tavsiye ve destek sunmaya hazırdır. En profesyonel desteği almak ve başarıya ulaşmak için bizimle iletişime geçin!
Aşırı nokta kazanımı genellikle baskı plakası ile alt tabaka arasındaki çok fazla basınçtan kaynaklanır. Diğer faktörler arasında hatalı mürekkep viskozitesi, şişmiş plakalar ve yüksek aniloks hücre hacmi yer alır. Basıncın azaltılması ve mürekkep tutarlılığının izlenmesi nokta kazancının kontrol edilmesine yardımcı olabilir.
Dişli izleri (şeritlenme) genellikle aşınmış veya yanlış şekilde birbirine geçmiş dişlilerin sonucudur. Düzenli bakım, uygun yağlama ve baskı basıncının ayarlanması bu kusurların oluşumunu en aza indirebilir. Dişlilerin aşınma açısından incelenmesi ve gerektiğinde değiştirilmesi de çok önemlidir.
Hale etkisi genellikle baskı silindiri üzerindeki aşırı basınçtan kaynaklanır ve mürekkebin amaçlanan tasarımın dışına yayılmasına neden olur. Basıncın azaltılması ve silindirden web'e doğru hız hizalamasının sağlanması çoğu zaman bu sorunu çözecektir.
Geçiş yumuşatma, genellikle aşırı basınç veya kirli alt tabakalar nedeniyle mürekkep amaçlanan alanın dışına yayıldığında meydana gelir. Bunu önlemek için basıncı ayarlayın, görüntü taşıyıcıyı temizleyin ve alt tabakanın kirden arınmış olduğundan emin olun.
Yanlış kayıt, baskı plakalarının yanlış hizalanmasından, tutarsız web gerginliğinden veya silindirlerdeki aşınmadan kaynaklanır. Bunu düzeltmek için plakaları yeniden kalibre edin, uygun ağ gerginliğini sağlayın ve aşınmış silindirleri veya plakaları değiştirin.
İğne deliğine genellikle kirli aniloks merdaneler veya mürekkebin çok çabuk kuruması neden olur. Mürekkep aktarımını iyileştirmek ve iğne deliklerini ortadan kaldırmak için aniloks silindirlerini iyice temizleyin, mürekkep viskozitesini ayarlayın ve kuruma hızlarını yavaşlatın.
Kirli baskılara genellikle toz, kir veya kuruyan mürekkep parçacıkları gibi kirletici maddeler neden olur. Bu kusuru önlemek için baskı bileşenlerini düzenli olarak temizleyin, statik elektriği kontrol edin ve baskı odası ortamını temiz tutun.
