Flekso Baskı Kusurları: Tanımlama, Nedenler ve Optimizasyon

Flekso baskı kusurlarınızı gidermeye ve verimliliği artırmaya hazır mısınız? Flekso baskı hatalarına yönelik ayrıntılı tanılama tablomuz ve sorun giderme kılavuzumuzla pahalı kesinti sürelerini ortadan kaldırın ve daha verimli bir baskı sürecini memnuniyetle karşılayın.

Bu kılavuz, genel bir kılavuz paylaşmadan önce 15 yaygın flekso baskı kusurunu kapsamakta olup, bunların nasıl tanımlanacağı, olası etkileri, olası nedenleri ve bu sorunları önlemek veya çözmek için baskı makinenizi nasıl optimize edebileceğinize dair bilgiler sunmaktadır.

Sektöre Genel Bakış

Flekso baskı, ambalaj için baskın baskı sürecidir ve 2023 yılında küresel ambalaj baskı pazarının %65'inden fazlasını oluşturur. Yalnızca ambalaj endüstrisinin değeri 2023'te yaklaşık 440 milyar dolar olarak gerçekleşti; bu da yüksek baskı kalitesini korumanın ve kusurları en aza indirmenin ne kadar kritik olduğunu vurguluyor . Kusurların neden olduğu kesintiler üretkenliği önemli ölçüde etkileyebilir ve baskı şirketlerine saatte 1.000 $'a varan gelir kaybına neden olabilir.

Bu Tanılama Kılavuzu Nasıl Kullanılır?

Fleksografik baskıda en yaygın kusurları inceleyeceğiz. Her kusur için şunları tartışacağız:

• Nasıl tanımlanır?

• Baskı kalitesi üzerindeki etkisi

• Kök nedenler

• Sorun nasıl optimize edilir veya düzeltilir?

Tablo: Yaygın Flekso Baskı Kusurlarına Genel Bakış

15 Yaygın Flekso Baskı Kusuru

1. Aşırı Nokta Kazanımı

Nasıl Tanımlanır:
Tasarımınızdaki noktalar amaçlanandan daha büyük göründüğünden, resimlerin daha koyu veya daha az ayrıntılı görünmesine neden olur.

Olası Etki:
Aşırı nokta kazanımı baskı netliğini ve görüntü çözünürlüğünü azaltır. Bu, özellikle yüksek çözünürlüklü baskılar veya ince ayrıntılar için sorunludur. Sektör verilerine göre aşırı nokta kazanımı, flekso baskıda baskı kalitesi şikayetlerinin yaklaşık %25'ini oluşturuyor.

Potansiyel Nedenler:

• Yüksek basınç Baskı plakası ve alt tabaka arasında.

• Genellikle agresif mürekkepler veya solventlerin neden olduğu plakaların şişmesi.

• Yanlış mürekkep viskozitesi veya çok fazla aniloks hücre hacmi.

Nasıl Optimize Edilir:

• Baskı basıncını 'öpücük' izlenimine düşürün.

• Şişmeyi en aza indirmek için yuvarlak (ITR) elastomer manşonlara geçin.

• Aniloks hacmini ve mürekkep viskozitesini ayarlayın.

Optimizasyon Tablosu: Nokta Kazanımı Ayarlamaları

2. Dişli İşaretleri (Şeritlenme)

Nasıl Tanımlanır:
Alt tabakanın ağ yönüne dik uzanan alternatif açık ve koyu bantları arayın.

Olası Etki:
Dişli işaretleri baskının bütünlüğünü bozarak profesyonellikten uzak görünmesine neden olur. Bunlar genellikle baskı işlemi sırasında duyulabilir ve flekso baskı kusurlarının %18'ini oluşturan önemli bir görsel kusur kaynağıdır.

Potansiyel Nedenler:

• Aşınmış veya uygun olmayan boyuttaki dişliler.

• Aşırı basınç.

• Tahrik dişlilerinin zayıf yağlanması.

Nasıl Optimize Edilir:

• Aşınmış dişlileri düzenli olarak kontrol edin ve değiştirin.

• Dişli aşınmasını önlemek için uygun yağlamanın yapıldığından emin olun.

• Mekanik bileşenlerin aşırı aşınmasını önlemek için basınç ayarlarını yapın.

3. Halo Etkisi

Nasıl Tanımlanır:
Mürekkep, amaçlanan baskı alanının ötesinde belirerek tasarımın çevresinde bir 'halo' oluşturur.

Olası Etki:
Hale efektleri, baskının özellikle kenarlarda bulanık veya lekeli görünmesine neden olur. Bu kusur özellikle yüksek çözünürlüklü flekso baskıda problemlidir.

Potansiyel Nedenler:

• Baskı silindiri üzerinde çok fazla basınç var.

• Aşırı mürekkep aktarımı.

• Silindir ve web arasındaki hız uyumsuzlukları.

Nasıl Optimize Edilir:

• Yazdırma basıncını azaltın.

• Doğru hizalamayı sağlamak için silindir-web hızını ayarlayın.

• Mürekkep aktarım hızlarını kontrol edin ve gerekiyorsa değiştirin.

4. Geçiş yumuşatma

Nasıl Tanımlanır:
Mürekkep, tüyün tüy benzeri çıkıntılarına benzer şekilde amaçlanan baskı alanının dışına yayılır.

Olası Etki:
Geçiş yumuşatma, görüntü keskinliğini azaltarak baskıya profesyonel olmayan bir görünüm kazandırır. Özellikle ince detay çalışmalarında veya küçük metinlerde yaygındır.

Potansiyel Nedenler:

• Silindir ile alt tabaka arasında aşırı basınç.

• Noktaların etrafında mürekkep birikmesi.

• Alt tabaka üzerinde kirli görüntü taşıyıcısı veya kalıntı var.

Nasıl Optimize Edilir:

• Görüntü taşıyıcıyı ve alt tabakayı düzenli olarak temizleyin.

• Aşırı baskıyı önlemek için basınç ayarlarını yapın.

• Birikmeyi önlemek için mürekkep viskozitesinin dengeli olduğundan emin olun.

5. Donutlar

Nasıl Tanımlanır:
Ekran noktaları bulanık ve çarpık görünüyor; ortaları boş veya yarı boş, çörekleri andırıyor.

Olası Etki:
Çörek şeklindeki kusurlar amaçlanan görüntüyü bozarak baskı kalitesini önemli ölçüde azaltır. Bu kusurun daha ince baskı ekranlarında ve daha küçük ayrıntılarda ortaya çıkma olasılığı daha yüksektir.

Potansiyel Nedenler:

• Genellikle agresif mürekkepler ve solventlerin neden olduğu silindir veya plakanın şişmesi.

• Tutarsız mürekkep aktarımı.

Nasıl Optimize Edilir:

• Solvente dayanıklı elastomer manşonlar kullanın.

• Silindir ve plaka bütünlüğünü düzenli olarak kontrol edin ve aşınmış bileşenleri gerektiği gibi değiştirin.

6. Atla

Nasıl Tanımlanır:
Baskının bazı bölümleri ya çok açık renkli ya da tamamen eksik.

Olası Etki:
Eksik baskılara yol açan sonuçları atlayın; bu, özellikle büyük renkli bloklar veya sürekli tasarımlar için zarar vericidir.

Potansiyel Nedenler:

• Pres mekaniğinde titreşimler veya yanlış hizalama.

• Mürekkep viskozitesi veya pH sorunları.

• Bükülmüş miller veya yuvarlak olmayan bileşenler.

Nasıl Optimize Edilir:

• Pres mekaniğini inceleyin ve tüm bileşenlerin uygun şekilde hizalandığından emin olun.

• Yazdırma tutarsızlıklarını önlemek için tutarlı mürekkep özelliklerini koruyun.

• Presteki titreşimleri kontrol edin ve ortadan kaldırın.

7. Yanlış kayıt

Nasıl Tanımlanır:
Renkler veya tasarım öğeleri hizalanmıyor, bu da görüntülerin bulanık veya kaymasına neden oluyor.

Olası Etki:
Yanlış kayıt, özellikle çok renkli baskılarda en çok göze çarpan kusurlardan biridir. Nihai ürünün hassasiyetini ciddi şekilde etkiler.

Potansiyel Nedenler:

• Yanlış plaka hizalaması.

• Web gerilimi sorunları.

• Silindir veya plaka aşınması.

Nasıl Optimize Edilir:

• Baskıdan önce plakaları düzenli olarak kalibre edin ve hizalayın.

• Baskı işlemi sırasında kaymayı önlemek için tutarlı web gerginliğini koruyun.

• Yanlış kaydı önlemek için aşınmış silindirleri veya plakaları değiştirin.

8. Benekli Görüntü

Nasıl Tanımlanır:
Düz renkli alanların baskı yoğunluğunda ve renk tonlarında gözle görülür farklılıklar vardır.

Olası Etki:
Benekli bir görüntü, baskının düzensiz ve tutarsız görünmesine neden olur. Bu kusur, geniş düz renk alanlarının yaygın olduğu ambalaj baskısında yaygındır.

Potansiyel Nedenler:

• Aniloks silindiri ile alt tabaka arasında zayıf mürekkep aktarımı.

• Kirli veya hasarlı aniloks silindiri.

Nasıl Optimize Edilir:

• Uygun mürekkep aktarımını sağlamak için aniloks silindirini düzenli olarak temizleyin.

• Aniloks hücre hacmini alt tabakanın mürekkep gereksinimlerine uyacak şekilde ayarlayın.

9. Doldurma

Nasıl Tanımlanır:
Baskıdaki ince ayrıntılar aşırı mürekkeple dolar ve bu da bulanık, düşük çözünürlüklü bir görüntüye yol açar.

Olası Etki:
Doldurma, karmaşık tasarımların veya ince metinlerin kalitesini önemli ölçüde düşürebilir ve bunları okunamaz veya tanınmaz hale getirebilir.

Potansiyel Nedenler:

• Yüksek basınç veya yanlış aniloks ayarları nedeniyle aşırı mürekkep aktarımı.

• Mürekkep viskozitesi çok düşük.

Nasıl Optimize Edilir:

• Silindir ile alt tabaka arasındaki basıncı azaltın.

• Mürekkep viskozitesinin doğru olduğundan emin olun ve aniloks hücre hacmini buna göre ayarlayın.

10. Köprüleme

Nasıl Tanımlanır:
Ayrı kalması gereken tasarım öğeleri birbirine bağlanır

aşırı mürekkep nedeniyle istenmeyen bağlantılar oluşuyor.

Olası Etki:
Köprüleme, ayrıntı kaybına neden olur ve amaçlanan tasarımı bozabilir.

Potansiyel Nedenler:

• Görüntü taşıyıcısında çok fazla mürekkep var.

• Aşırı basınç veya zayıf mürekkep aktarımı.

Nasıl Optimize Edilir:

• Basıncı azaltın ve mürekkep transferini daha dikkatli düzenleyin.

• Kullanılan mürekkep için uygun aniloks hücre hacminin olduğundan emin olun.

11. İğne Deliği

Nasıl Tanımlanır:
Alt tabaka üzerinde iğne deliklerine benzeyen küçük, yazdırılmamış noktalar görünüyor.

Olası Etki:
İğne deliği düz renkli baskıları bozar ve özellikle büyük renk bloklarında fark edilir.

Potansiyel Nedenler:

• Kirli aniloks silindiri.

• Mürekkep çok çabuk kuruyor.

• Düzensiz alt tabaka yüzeyi.

Nasıl Optimize Edilir:

• Yazdırmadan önce aniloks silindirini iyice temizleyin.

• Mürekkebin kuruma hızını ayarlayın ve alt tabaka yüzey tutarlılığını izleyin.

12. Kirli Baskı

Nasıl Tanımlanır:
Lekeler, kir veya toz parçacıkları mürekkebin içine yerleşerek kirli veya lekeli bir görünüm oluşturur.

Olası Etki:
Kirli baskılar görüntü kalitesini düşürür ve özellikle ürün etiketleri veya ambalajlar gibi yüksek çözünürlüklü alanlarda zararlıdır.

Potansiyel Nedenler:

• Havadaki kirletici maddeler veya tozu çeken statik elektrik.

• Kirli pres bileşenleri veya alt tabaka.

Nasıl Optimize Edilir:

• Baskı ortamını ve bileşenlerini düzenli olarak temizleyin.

• Toz parçacıklarının çekiciliğini azaltmak için statik elektriği en aza indirin.

13. Gölgelenme

Nasıl Tanımlanır:
Amaçlanan baskının yanında soluk, kopyalanmış bir görüntü belirir.

Olası Etki:
Gölgelenme, özellikle ayrıntılı veya çok renkli baskılarda dikkat dağıtıcı, profesyonellikten uzak bir görünüm yaratır.

Potansiyel Nedenler:

• Görüntü taşıyıcısında mürekkep birikmesi.

• Aşırı mürekkep aktarımı.

Nasıl Optimize Edilir:

• Fazla mürekkebi gidermek için görüntü taşıyıcıyı düzenli olarak temizleyin.

• Mümkün olduğunda daha ince mürekkep katmanları kullanın.

14. Geveleyerek

Nasıl Tanımlanır:
Mürekkep, alt tabakanın hareketi yönünde bulaşarak veya bulanıklaşarak bulanık bir görüntü oluşturur.

Olası Etki:
Kaydırma, görüntü netliğini azaltır ve ince ayrıntıların okunmasını zorlaştırır.

Potansiyel Nedenler:

• Yazdırma sırasında alt tabakanın kayması.

• Aşırı basınç veya web hızı uyumsuzluğu.

Nasıl Optimize Edilir:

• Alt tabakanın düzgün hareket etmesini sağlamak için ağ gerilimini ayarlayın.

• Kaymayı önlemek için mümkün olduğunca basıncı azaltın.

15. Boşluklar

Nasıl Tanımlanır:
Görüntüde yazdırılmamış boşluklar veya boşluklar belirerek tutarsız baskılar oluşuyor.

Olası Etki:
Boşluklar baskının bütünlüğünü tehlikeye atarak onu son üretim için uygunsuz hale getirir.

Potansiyel Nedenler:

• Mürekkep azlığı veya mürekkepte hava kabarcıkları var.

• Aniloks merdaneden zayıf mürekkep aktarımı.

Nasıl Optimize Edilir:

• Yazdırmadan önce mürekkepteki hava kabarcıklarını giderin.

• Aniloks silindirini düzenli olarak temizleyerek tutarlı mürekkep aktarımı sağlayın.

Fleksografik Baskı Kusurlarını Önlemeye Yönelik Genel Kılavuz

Fleksografik baskı kusurları üretimi kesintiye uğratabilir ve baskı kalitesini tehlikeye atabilir. Bu sorunları en aza indirmek için flekso baskıda sık karşılaşılan kusurları önlemeye yönelik bu kapsamlı kılavuzu izleyin.

1. Uygun Yazdırma Basıncını Koruyun

• Neden: Plaka, silindir ve alt tabaka arasındaki aşırı basınç nokta kazanımı, hale ve geçiş yumuşatma gibi kusurların önde gelen nedenlerinden biridir.

• Çözüm: Plakanın alt tabakaya hafifçe temas ettiği 'öpücük' baskı tekniğini kullanın. Aşırı baskıyı önlemek için basınç ayarlarını düzenli olarak kontrol edin ve kalibre edin.

2. Tutarlı Mürekkep Viskozitesi ve pH Seviyeleri Sağlayın

• Neden: Yanlış mürekkep viskozitesi aşırı nokta kazanımı, beneklenme ve küçük delikler gibi sorunlara neden olabilir; uygun olmayan pH seviyeleri ise mürekkebin yapışmasını ve renk tutarlılığını etkileyebilir.

• Çözüm: Baskı işlemi sırasında mürekkep viskozitesini ve pH seviyelerini düzenli olarak izleyin ve ayarlayın. Viskozite ölçerler kullanın ve mürekkebin uygun şekilde karıştırıldığından emin olun.

3. Aniloks Silindirlerini Düzenli Olarak Temizleyin

• Neden: Kirli veya tıkalı aniloks silindirler mürekkep aktarımı sorunlarına yol açarak iğne delikleri, benekli görüntüler ve kirli baskılar gibi kusurlara neden olur.

• Çözüm: Hücre bütünlüğünü korumak için uygun temizleme solüsyonları ve yöntemleri (manuel, ultrasonik veya kimyasal temizleme) kullanarak aniloks silindirler için rutin bir temizleme programı uygulayın.

4. Baskı Plakalarını Kalibre Etme ve Hizalama

• Neden: Yanlış hizalanmış veya kötü monte edilmiş plakalar yanlış kayıtlara, bulanık baskılara ve renk kaymalarına neden olabilir.

• Çözüm: Yazdırmadan önce plakaların hassas hizalanmasını ve kayıt edilmesini sağlayın. Renkler ve tasarımlar arasında hizalamayı garanti etmek için doğru montaj tekniklerini ve araçlarını kullanın.

5. Dişlilerin ve Pres Bileşenlerinin İncelenmesi ve Bakımı

• Neden: Aşınmış veya düzgün şekilde birbirine geçmemiş dişliler, dişli izlerine veya şeritlere neden olarak eşit olmayan baskı kalitesine neden olabilir.

• Çözüm: Dişlilerin ve diğer pres bileşenlerinin düzenli bakımını yapın. Hareketli parçaları yağlayın, aşınma olup olmadığını kontrol edin ve aşınmış dişlileri değiştirin.

6. Yüzey Kalitesini ve Temizliğini Takip Edin

• Neden: Alt tabakadaki toz veya döküntü gibi kirletici maddeler, kirli baskılar ve tüylenme gibi kusurlara neden olabilir.

• Çözüm: Alt tabakaları temiz, tozsuz bir ortamda saklayın. Yazdırmadan önce alt tabakaları inceleyin ve yüzeylerinde herhangi bir kalıntı bulunmadığından emin olun.

7. Solvente Dirençli Elastomer Kılıflar Kullanın

• Neden: Agresif mürekkeplere ve solventlere maruz kalma nedeniyle plakaların veya silindirlerin şişmesi, çörek ve doldurma gibi kusurlara neden olabilir.

• Çözüm: Şişmeye daha az eğilimli olan ve zamanla boyutsal stabiliteyi koruyan solvente dayanıklı elastomer manşonlara geçin.

8. Web Gerginliğini Kontrol Edin

• Neden: Uygun olmayan web gerilimi, alt tabaka eşit olmayan bir şekilde esnediğinde veya büzüldüğünde yanlış kayıt, kayma veya atlama kusurlarına yol açabilir.

• Çözüm: Baskı işlemi boyunca web geriliminin tutarlı olduğundan emin olun. Gerginliği gerektiği gibi izlemek ve ayarlamak için gerginlik kontrol sistemlerini kullanın.

9. Optimum Kurutma Hızını Koruyun

• Neden: Yanlış kuruma hızları iğne delikleri, tüylenme ve mürekkebin zayıf yapışması gibi kusurlara neden olabilir.

• Çözüm: Kuruma hızını mürekkep türüne ve alt tabakaya uyacak şekilde ayarlayın. Aşırı hızlı veya yavaş kurumayı önlemek için uygun hava akışı ve sıcaklık ayarlarını sağlayın.

10. Düzenli Baskı Makinesi Bakımını Uygulayın

• Neden: Flekso baskı makineleri, kusurlara yol açan mekanik sorunları önlemek için düzenli bakım gerektiren karmaşık makinelerdir.

• Çözüm: Makinenin sorunsuz çalışmasını sağlamak ve beklenmedik arızaları önlemek için tüm pres bileşenlerinin incelenmesini, yağlanmasını, temizlenmesini ve kalibrasyonunu içeren düzenli bir bakım programı oluşturun.

Çözüm

Fleksografik baskı kusurları zorlu olabilir ancak dikkatli izleme ve proaktif bakımla çoğu sorun önlenebilir veya düzeltilebilir. Bu 15 yaygın flekso baskı kusurunu, nedenlerini ve bunların nasıl düzeltileceğini anlayarak baskı kalitesini artırabilir, arıza süresini azaltabilir ve üretkenliği artırabilirsiniz.

Flekso baskı kusurlarını tanımlamakta veya çözmekte zorluk mu yaşıyorsunuz? Yardımcı olmak için buradayız. Uzmanlarımız size her zaman tavsiye ve destek sunmaya hazırdır. En profesyonel desteği almak ve başarıya ulaşmak için bizimle iletişime geçin!

SSS:

1. Flekso baskıda aşırı nokta kazancının nedeni nedir?

Aşırı nokta kazanımı genellikle baskı plakası ile alt tabaka arasındaki çok fazla basınçtan kaynaklanır. Diğer faktörler arasında hatalı mürekkep viskozitesi, şişmiş plakalar ve yüksek aniloks hücre hacmi yer alır. Basıncın azaltılması ve mürekkep tutarlılığının izlenmesi nokta kazancının kontrol edilmesine yardımcı olabilir.

2. Baskılarımdaki dişli izlerini veya şeritlenmeleri nasıl düzeltebilirim?

Dişli izleri (şeritlenme) genellikle aşınmış veya yanlış şekilde birbirine geçmiş dişlilerin sonucudur. Düzenli bakım, uygun yağlama ve baskı basıncının ayarlanması bu kusurların oluşumunu en aza indirebilir. Dişlilerin aşınma açısından incelenmesi ve gerektiğinde değiştirilmesi de çok önemlidir.

3. Flekso baskıda halo etkisinin en yaygın nedeni nedir?

Hale etkisi genellikle baskı silindiri üzerindeki aşırı basınçtan kaynaklanır ve mürekkebin amaçlanan tasarımın dışına yayılmasına neden olur. Basıncın azaltılması ve silindirden web'e doğru hız hizalamasının sağlanması çoğu zaman bu sorunu çözecektir.

4. Baskılarımda mürekkep geçişini nasıl önleyebilirim?

Geçiş yumuşatma, genellikle aşırı basınç veya kirli alt tabakalar nedeniyle mürekkep amaçlanan alanın dışına yayıldığında meydana gelir. Bunu önlemek için basıncı ayarlayın, görüntü taşıyıcıyı temizleyin ve alt tabakanın kirden arınmış olduğundan emin olun.

5. Flekso baskıda hatalı kayıt neden olabilir?

Yanlış kayıt, baskı plakalarının yanlış hizalanmasından, tutarsız web gerginliğinden veya silindirlerdeki aşınmadan kaynaklanır. Bunu düzeltmek için plakaları yeniden kalibre edin, uygun ağ gerginliğini sağlayın ve aşınmış silindirleri veya plakaları değiştirin.

6. Baskılarımdaki iğne deliği kusurlarını nasıl ortadan kaldırabilirim?

İğne deliğine genellikle kirli aniloks merdaneler veya mürekkebin çok çabuk kuruması neden olur. Mürekkep aktarımını iyileştirmek ve iğne deliklerini ortadan kaldırmak için aniloks silindirlerini iyice temizleyin, mürekkep viskozitesini ayarlayın ve kuruma hızlarını yavaşlatın.

7. Flekso baskıda kirli baskıları azaltmak için hangi adımları atabilirim?

Kirli baskılara genellikle toz, kir veya kuruyan mürekkep parçacıkları gibi kirletici maddeler neden olur. Bu kusuru önlemek için baskı bileşenlerini düzenli olarak temizleyin, statik elektriği kontrol edin ve baskı odası ortamını temiz tutun.